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科技的发展为新媒体的兴起带来了机遇,特别是微信的广泛使用,为人们带来了便利。企业纷纷借助微信优势,建立了自己的公众号,进行广告营销。本文首先分析了微信公众号广告营销的表现形式。其次,结合星巴克的成功案例,分析了微信公众号营销的优势。再次,本文指出了企业微信公众号广告营销存在的问题。最后,得出了企业微信公众号广告营销的策略,主要包括:加强对微信公众号广告内容的审核、进一步提升广告质量、注重传播企业品牌文化以及加强与用户的互动四方面的内容。

研究了杂质元素As含量变化对CM-88Y合金的组织及性能的影响。结果表明,As含量在小于10×10-6范围内,室温拉伸、高温拉伸及持久性能趋于稳定,As含量当大于10×10-6时随As含量的继续升高,合金持久寿命、强度值及伸长率都有不同程度的降低。

研究了铝活塞镶环渗铝工艺中的渗铝时间对镶环渗铝扩散层厚度的影响,同时研究了镶环渗铝时间对活塞铝铁结合区结合强度的影响,通过试验确定了镶环渗铝工艺中的最佳渗铝时间为3.5~4.5min,并推广应用到活塞生产过程中,使镶环铝活塞镶环结合不良废品率由原来的2%降低到了1%以下。

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介绍YQ-625型牵引电机端盖的结构特点及技术要求,分析该端盖铁型覆砂铸造工艺,并通过ProCAST有限元软件进行计算机模拟优化,确定了端盖的铁型覆砂铸造工艺方案。生产实践表明,该端盖铁型覆砂铸造工艺方案可行,且已实现批量生产。

研究了室温、150℃、300℃铸型预热温度下网格试样的充填率和400℃、600℃两种铸型预热温度以及采用砂箱保温对Ti3Al环形复杂件的充型影响,发现提高铸型预热温度可以改善Ti3Al的充型能力,但其与铸型面层反应产生气体对液态Ti3Al合金填充有阻碍作用;铸型放置于砂箱中的条件下,400℃的预热温度可以满足Ti3Al合金环形复杂构件的完整充型。

针对粘土砂系统因大量覆膜砂芯砂混入使型砂脆性增加,成形性降低,铸造工艺性能恶化的实际情况,用铸元素取代粘土砂系统中的膨润土和煤粉,在不加新砂的情况下,采用含大量覆膜砂芯砂的粘土旧砂混制型砂和加入新砂、膨润土和煤粉后混制的型砂相比,其湿压强度、透气性、紧实率相近,而热湿拉强度明显提高。采用铸元素消除了大量覆膜砂芯砂混入对粘土砂性能的不利影响,实现了在不添加新砂的情况下,稳定了含大量覆膜砂芯砂粘土型砂的性能。

固定自耗电极充填法电渣熔铸是针对熔铸复杂铸件无公共型腔或公共型腔过小时提出的熔铸工艺新方法。采用固定自耗电极充填法熔铸铸锭,研究了熔铸过程中两类电极电流匹配关系、平均熔化速率关系,然后根据试验铸锭宏观形貌,获得了熔铸过程中最佳电极参数范围。分析表明:固定自耗电极充填法电渣熔铸稳定阶段,两类电极电流比与截面积比为正比例函数关系,比例系数为2.84;固定自耗电极充填法电渣熔铸过程中,两类电极平均熔化速率比与截面积比呈正比例函数关系,比例系数为1.44。试验初步确定,当自耗电极与固定电极的截面积比大于0.5时,可以实现完美的固定自耗电极充填法电渣熔铸过程。

采用自制低镧镁硅铁蠕化剂处理铁液,探索了蠕化剂加入量对蠕墨铸铁微观组织和力学性能的作用规律。结果表明,低镧镁硅铁蠕化剂具有较宽的适宜加入量范围,当原铁液温度为1460℃、含硫量在0.017%～0.018%时,使用质量分数0.4%～0.9%的蠕化剂进行蠕化处理,可获得蠕化率在50%～80%范围的蠕墨铸铁材质;相应地,蠕化元素与硫元素之间的平衡浓度(质量分数)分别为Mg_残=0.011%～0.018%、La_残=0.007%～0.009%和S_残=0.013%～0.015%。铸铁中由片状石墨向蠕虫状石墨发生转变所需的蠕化剂临界加入量范围很窄,在0.35%～0.4%之间,其上限对应的蠕化率达80%。当蠕化剂加入量大于0.4%时,随着蠕化剂加入量增多,蠕化率趋于减小,球墨数量增多,珠光体数量趋于上升,蠕铁的抗拉强度、伸长率及硬度明显增大。

研究了DD5单晶高温合金在热处理态、长期时效态(1100℃/500h)和持久性能测试过程中的γ′相演化。结果表明:1100℃时效500h后,γ′相全部由立方体形态转化成条状组织,基体通道宽度接近γ′相宽度并析出大量粒状二次γ′相,γ/γ′相界面形成大量错配位错网。与热处理态相比,长期时效态合金在871℃/552MPa和1038℃/172MPa条件下持久寿命明显降低。长期时效态合金在871℃/552MPa条件下持久试验后,一次γ′相保持长期时效后形态,但基体通道中的二次γ′相形成了N型筏形组织。长期时效态合金在1038℃/172MPa条件下持久试验后一次γ′相形成垂直于拉应力的N型筏。

耐候钢通常的生产方式为连铸连轧,但是对于有特殊形状以及焊接性能差的耐候钢,无法采用连铸连轧生产。根据不同的腐蚀环境,经试验设计了三种耐蚀钢;利用JMatPro软件对耐大气腐蚀铸钢进行模拟,确定了热处理工艺路线和工艺参数,批量生产后获得了综合力学性能达到要求的铸钢件,且低温性能突出,解决了铸造用耐候钢的难题。

以钨钼合金作为模芯材料,将叶轮壳体型腔的面轮廓度精度控制在0.1mm之内;合理利用了动模框下部的有限空间,解决了弧线进气管包紧力大、脱模困难的问题。本压铸模具设计对类似结构的汽车零部件开发具有极高的参考意义与应用价值。

阐述了改进陶瓷型芯的基体材料和制造工艺的必要性。总结了陶瓷型芯常用的成型方法及其优缺点。综述了硅基、铝基陶瓷型芯的研究现状,介绍了型芯制备及型芯脱除的新工艺,并针对陶瓷型芯中存在的问题提出了一些看法。

基于统计特征识别算法,提取新铸件以及工艺数据库中铸件的特征表示符,并利用欧氏距离建立铸件间的相似度匹配准则,最后在工艺数据库中检索出匹配度最高的相同种类铸件及其铸造工艺;并将匹配度最高的铸件的冒口工艺推荐给新铸件,适当修改冒口尺寸即可实现新铸件冒口工艺的设计。以小轴箱体件的冒口工艺设计为例,结果表明,基于统计特征识别算法的冒口工艺推荐方法能够实现高效的冒口工艺设计,为铸造工艺人员进行冒口设计提供新的方法。

采用数值模拟方法研究了离心铸造工艺参数对TiAl合金杆形件缩孔缺陷的影响,并根据凝固温度场对影响的原因进行了分析。结果表明,提高浇注温度,补缩效果提高,当浇注温度为1600℃时缩孔缺陷水平最低;提高型壳预热温度,补缩效果提高,缩孔缺陷水平降低;提高浇注速度,补缩效果降低,缩孔缺陷水平提高;提高离心转速,补缩效果提高,缩孔缺陷水平降低。

基于热力学方程,建立了半固态Al-Si合金固液相变液相率的非线性数学模型,并利用高斯-牛顿迭代法进行了数值求解。采用热涵法对过共晶Al-20Si-3Fe-1Mn-4Cu-1Mg合金的固液相变进行了研究,将其用于对所建立模型可靠性的验证并与Scheil公式进行了对比。结果表明,液相率与加热温度的关系不是Scheil公式描述的简单线性增加,在不同的温度区间,液相率的增长速率并不完全一致,液相率随温度升高呈现非线性增加的趋势。所建立的非线性数学模型与试验数据非常吻合,与Scheil线性回归模型相比具有更小的离散度和更高的可信度,基本能够反映半固态Al-Si合金在发生固液相变时液相率与加热温度的关系。

随着航空制造技术的发展,低压涡轮导向叶片均采用整体铸造结构,而多联体叶片形状复杂,分布多个空间角度凸台,检测难度极大。利用机械手数字射线检测系统,通过数字射线检测和传统胶片检测方法对比,确定多联体导向叶片数字射线检测的工艺可行性,实现了多联体导向叶片自动化全方位的检测,从而提高了检测效率。

以涡轮转子叶片为研究对象,进行射线CR成像试验。针对叶片榫头CR成像检测中出现的边蚀散射问题,采用钨酸钠粉末对散射线进行吸收,取得了良好的散射防护效果。针对涡轮叶片叶身厚度变化大,CR成像需多次透照完成叶身检测的问题,采用补偿液厚度补偿的透照方法,减小了叶身各区域成像灰度差,增加了一次透照范围。从图像灰度、像质计灵敏度、不清晰度和信噪比等方面进行了CR图像质量评价。

利用实验室考古学方法,通过模拟焙烧实验,从宏观及金相特征方面分析了不同组成的青铜合金,在不同的焙烧温度和时间条件下的变化情况。结果表明:在夯制泥范时就将铸好的青铜附件嵌入进去,经700～800℃烘范,最后浇注成器这一工艺可行性不高,红铜附件也同样。这种在较高温度进行烘范的分铸铸接操作工艺在中国青铜时代可以说不是主流,甚至可能是不存在的。

将稀土元素钇加入到30Cr13铸造马氏体不锈钢中,探讨其对试验钢高温抗氧化性能的影响。结果表明,添加0.034%的稀土钇元素可以增强氧化膜的稳定性,提高试验钢的高温抗氧化性能。但随着稀土钇含量的增加,试验钢高温氧化试样表面出现了岛状氧化物凸起,造成抗氧化性能的降低。在本试验条件下,合适的稀土钇添加量应不大于0.034%。

采用LaCe混合稀土对过共晶A390合金进行变质处理,并对变质前后合金的微观组织和力学性能进行测试。研究结果表明0.5%的LaCe混合稀土能够有效细化合金组织,经过变质处理后初生硅尺寸由40～60μm减小到10～30μm。X射线衍射分析结果表明变质后的合金有新相生成。变质后合金的抗拉强度从168MPa提高到232MPa,伸长率从0.25%提高到1.32%。

针对常规渗碳过程中存在周期长、变形大、渗层组织不理想的问题,采用稀土高浓度渗碳法对20Cr2Ni4A齿轮钢进行渗碳处理,并对其渗碳后的显微组织、硬度梯度、碳浓度梯度及变形情况等进行了研究。结果表明:与常规渗碳相比,当渗碳层深为2.0mm±0.2mm时,稀土渗碳可提升效率20%以上;稀土渗碳可细化组织,也可使渗层获得较为平缓的硬度梯度和碳浓度梯度分布;热后变形满足齿轮加工技术要求。稀土渗碳可用于承受复杂应力服役条件下的重载齿轮表面强化工艺。

以Mg-3Al-0.3Mn合金为基础,通过OM、XRD、SEM、EPMA及拉伸等检测方法,研究了Ca含量（1.7%～7.5%）对合金凝固组织、相组成、元素分布及挤压态力学性能的影响。结果表明,随着Ca含量的增加,Mg-3Al-xCa-0.3Mn合金的凝固组织逐渐枝晶化,β-Mg17Al12相消失并出现Al2Ca相及Mg2Ca相。合金的高温（150℃和200℃）抗拉强度与屈服强度随Ca含量增加而逐渐提高,而伸长率逐渐下降。综合分析可知Mg-3Al-2.7Ca-0.3Mn合金具有较好的高温力学性能。

发动机缸体铸铁件是铸造领域典型的复杂结构件,其浇注系统的设计普遍依赖于工人经验,工艺可重复性差,造成新产品开发废品率高,浇冒口系统精确设计难。本研究以缸体铸铁件生产实践为依据,搜集整理缸体铸铁件典型案例30例,利用铸造企业大量工艺信息数据和成功生产经验,采用统计分析的研究方法,总结了浇注系统典型工艺与设计原则,揭示了缸体铸铁件浇注工艺参数的内在规律,为实现发动机缸体铸铁件浇注系统工艺数字化设计奠定了基础。这对提升缸体铸铁件铸造质量、推动铸造过程数字化和绿色化发展有着重大意义。

介绍了CD3MWCuN超级双相不锈钢精炼工艺的研发与应用。通过分析CD3MWCuN超级双相不锈钢铸件制造过程关键点和难点,设计了合理的化学成分内控范围,确定了合理的冶炼工艺为中频炉熔炼加AOD精炼。制造出了优质的CD3MWCuN超级双相不锈钢铸件。

通过扫描电镜和能谱分析,对制动盘孔洞类铸造缺陷处进行分析,发现缺陷处存在Al、Ca、Si、Mn、Ba等元素,确认其为渣气孔缺陷。利用鱼骨分析法对渣气孔缺陷成因进行分析,对铸铁孕育工艺和型砂混砂工艺加以改进,采取使用Ca、Al元素含量较低的孕育剂进行孕育处理,以及减少型砂含泥量来降低型砂水分的措施,有效减少了制动盘的渣气孔缺陷。

某大型球铁气缸盖在生产过程中缩松缺陷问题突出,尤其在气门导管孔和斜油孔部位,严重影响铸件成品率。借助MAGMA模拟分析软件,确定了缺陷产生的原因并对冒口、冷铁、浇注温度和合金液碳当量等进行了工艺优化。经生产验证,缩松缺陷问题显著改善,废品率大大降低。

高温合金复杂空腔结构导向器是某型号航空发动机中的关键部件,采用无余量整体熔模精密铸造方法生产。该高温合金精铸件由19片结构复杂的空心叶片构成,空腔内有33处直径1mm、高2mm的扰流柱和5处长13mm、宽2mm的冷却槽,对冶金质量和尺寸精度要求较高。在蜡模压制过程中,极易发生型芯断裂和叶片叶盆、叶背薄厚不均的情况;在铸造过程中极易产生欠铸、裂纹和疏松等缺陷,铸造成形难度大,试制阶段产品合格率低。本研究通过优化陶瓷型芯定位方式,提高蜡模叶片的压制合格率,并优化内浇道尺寸和位置,同时调整造型工艺和浇注工艺,使铸件合格率大幅提高。

以钠水玻璃作为粘结剂主体,为了提高粘结剂的抗拉强度,对水玻璃进行了有机改性,通过对比试验确定了改性剂的种类,通过正交试验确定了改性剂的最佳配比。研究结果表明,复合改性水玻璃粘结剂的最佳配比(质量分数)为:水玻璃∶KOH∶葡萄糖∶山梨醇∶M剂=100∶10∶1.0∶1.0∶1.5,其粘度为450mPa·s,密度为1.53g/cm3。在改性水玻璃粘结剂加入量(占砂重)2%,采用吹CO2气体+压缩空气+粉状促硬剂的复合工艺进行硬化,其中粉状促硬剂加入量0.4%,吹气时间60s条件下,试样的即时抗拉强度可达到0.30MPa,4h抗拉强度可达到0.82MPa,24h抗拉强度达到1.08MPa以上。本研究的粘结剂无毒环保、硬化快速,所得混合料流动性良好,砂芯(型)表面光滑、溃散性良好,综合工艺性能优良。

铝合金电缆连接件对材料的抗压蠕变性能和导电性能要求较高。本试验采用力学性能测试、导电率测试、蠕变测试等性能测试手段以及金相显微镜、扫描电镜、XRD分析及能谱分析等微观测试方法,研究水平热顶模半连续铸造和挤压工艺下,Fe、Cu、Zr、Mg等微合金化元素对铝合金电缆连接件用棒材性能的影响。研究表明:Zr元素可明显提高材料的抗压蠕变性能,但Zr元素的添加会恶化材料的导电性能;相比Fe而言,微量Cu元素的添加在一定程度上可提高材料的抗压蠕变性能,同时提高导电性能;Mg元素可极大地改善材料的抗压蠕变性能,特别是Cu、Mg元素的复合添加,所制备的铝合金棒材具有优异的抗压蠕变性能并同时具备良好的导电性能。

针对曲轴的高强度、高伸长率要求,通过采取合理的原材料选择和成分配比、熔炼工艺设计和严格执行球化及孕育工艺、严格控制开箱时间等技术措施,获得了组织和力学性能稳定的优质QT800-6六缸曲轴材料,其抗拉强度达到800～850MPa,伸长率≥6%,球化级别2级以上。通过试验获得的QT800-6球铁曲轴具有高强度、高韧性、好的耐磨性,且成本与锻钢曲轴相比降低约30%左右。该材料的研发成功为公司曲轴等相关零部件材料的选择提供了新的技术支撑。

采用半固态加超声复合搅拌法制备了不同组分的铸态微纳米双尺寸SiC增强AZ61镁基复合材料。通过OM、SEM、XRD、EDS、电子万能试验机等方法分析了复合材料的显微组织和力学性能。结果表明,在AZ61合金中添加SiCp不仅可以有效细化晶粒,而且能改善第二相的分布;随着微纳米SiC颗粒体积比的增大,复合材料的晶粒尺寸进一步减小,并且微米颗粒的加入可以减轻纳米颗粒团聚。复合材料的强度力学性能均高于基体合金,其中N-1+M-6复合材料具有最佳的综合力学性能,比基体合金的抗拉强度和屈服强度分别提高了82.9%和41.6%。

针对耐磨薄板难于实现大平面冶金结合和界面氧化夹杂难以去除的技术瓶颈,提出了液/半固态双金属铸造复合板制备的新工艺,以解决传统铸造复合工艺难于制备大面积耐磨板问题。通过制备的低碳钢/高铬铸铁(LCS/HCCI)复合耐磨薄板,研究了耐磨薄板界面层微观组织形成规律,通过装机测试分析了该耐磨薄板的使用性能。

“绿色铸造”是我国铸造业转型升级的方向。以某消失模铸造三星级工厂设计为案例,从工厂设计角度将绿色工业建筑理念引入铸造工厂设计中。论述了绿色铸造工厂设计事项,通过多种技术方式建设节能、节地、节水、节材和环境友好的三星级绿色铸造工厂。

借助Echometer1076超声波声速仪和定量金相分析,结合试验和数值模拟方法,对影响超声波法检测蠕化率的各因素如试样上下两表面的平行度、超声波探头与待测试样表面的垂直度、基体组织等进行了详细研究和系统分析。结果表明,试样上下两表面的平行度每改变0.1°,声速增加约4.58m/s,对应的检测误差为0.086%。探头垂直度每改变0.1°,超声波声速减小约4.92m/s,对应的检测误差为0.092%。声速随珠光体含量增加稍有增加。这些为精确测量声速和蠕化率提供了依据。

介绍了轨道交通的发展概况以及轨道交通对其关键铸件的要求,重点论述了轨道交通关键铸件的质量控制对策:重视全过程质量、采用新技术与新工艺、加强铸造人才的培养、重视产品设计。

先秦青铜器的制作过程中,铸后加工费时费力,不但对器件质量起到关键性作用,同时也影响着铸型的设计和工艺。本文从青铜器技术进程的角度解析铸后加工的重要性以及其对铸造环节的影响。春秋中期以前,铸后加工多是针对器物本身的清理和磨砺,装饰靠铸型完成;春秋中期以后,铁器的普及提升了铸后加工的效率,同时铸型简化,而铸后加工结合表面装饰工艺开创了青铜器新风尚。

采用快速凝固技术制备了名义成分为Ni50Mn25Ga25的合金薄带。与铸态合金相比,快凝薄带微观组织细小、均匀。快凝薄带在室温下为立方L21结构,退火后其室温结构保持不变。快凝薄带中存在{001}<100>组分的织构;低温退火后,织构类型及强度基本不变;高温退火后织构强度明显弱化。

精密铸造生产中,采用铝酸钴表面孕育处理,细化K417G涡轮叶片表面晶粒,但在铸件表面渗透荧光检测过程中,出现大量点状显示,不能满足标准要求。本研究通过采用光镜、扫描电镜对缺陷铸件进行解剖分析及对型壳表面进行分析,并利用体式显微镜等进行观察,确定出型壳中荧光显示的主要原因是由于铝酸钴含量过高,与合金反应产生大量的氧化物和气体,从而使铸件表面产生气孔和夹杂缺陷。通过调整型壳表面层铝酸钴含量,并控制涂料粘度,对型壳涂制工艺进行改进,解决了K417G合金铸件荧光显示问题。

采用铜模铸造法制备Fe52-xCo14Nb4Mo3Ni5B22Crx（x=0,2,3,4;at.%）多组元块体非晶合金。采用X射线衍射仪（XRD）、差示扫描量热分析仪（DSC）和振动样品磁强计（VSM）等手段探究了Cr含量对合金非晶形成能力及软磁性能的影响。DSC曲线表明,合金经历2次晶化过程,Cr含量增加使得合金成分接近深共晶点。随着Cr含量的增加,合金的过冷液相区ΔTx由36K增加到51K,晶化起始温度Tx1由842K增加至872K。VSM结果表明,Fe52-xCo14Nb4Mo3Ni5B22Crx非晶合金其饱和磁感应强度Ms随着Cr含量的增加而减小。制备得到的多组元块体非晶合金具有高非晶形成能力和优异软磁性能,适合于作为一款优异的磁性元器件材料使用。

以实际生产过程中的ZL205A合金Φ400mm半连续铸锭在射线探伤检测时发现的夹渣缺陷为研究对象,采用X射线探伤机、金相显微镜、电子探针等手段对夹渣缺陷的产生原因进行分析,提出了新的半连续铸造工艺方案。结果表明:在熔体温度不超过800℃情况下,ZL205A合金的Ti元素溶解极限在0.14%～0.15%,剩余Ti元素作为未溶Al3Ti化合物悬浮在铝液中,在半连续铸造过程中,铝熔体在过滤槽和结晶器托盘中无法搅拌,未溶Al3Ti发生沉淀、团聚,产生粗大金属化合物,宏观上表现为夹渣缺陷。铸造工艺改进后,Ti元素以0.15%铝钛中间合金+0.02%的铝钛硼丝的方式加入,所生产铸锭夹渣缺陷消除,X射线检验满足了Ⅰ类件要求,铸锭本体抗拉强度达到了464MPa。

采用正交试验对Mg-11Gd-3Y-0.6Zr合金的热处理工艺进行研究,发现该合金采用500℃×8h+250℃×24h热处理工艺时所得到的综合力学性能较好,其室温的平均抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为377MPa、333MPa和5.0%。

针对采用石膏型真空浇注工艺生产的作动筒壳体合格率较低,以及中温蜡模具压制蜡模时模具局部尺寸不合格的问题,本研究对HNS-24型ZL208合金作动筒壳体进行了石膏型低压铸造工艺设计,包括蜡模制备及组装、石膏型脱蜡及焙烧、熔炼浇注及热处理等具体工艺设计流程及工艺参数。通过采用设计的石膏型低压铸造工艺,铸件的尺寸精度和内部质量得到有效提高,产品合格率达到90%以上。

采用不同种类的酸性固化剂与铸造3D打印用热硬化酚醛树脂进行型砂试验,对型砂常温强度和高温强度进行检测和对比分析。结果表明,磷酸和硝酸复合酸性固化剂与热硬化酚醛树脂在高温状态下交联固化形成的型砂常温和高温强度均最优。

采用优质的原材料和废钢增碳的合成工艺,严格控制Mn、P、S及杂质元素总含量,并辅以适量Cu合金化处理,成功生产出铸态球墨铸铁QT600-7重卡桥壳铸件。采用堤坝坑处理包、冲入法球化处理、铁液预处理、多次孕育处理等,制定了高强度高伸长率QT600-7铸态球墨铸铁的熔炼工艺,在保证铸件获得高强度的同时具有高伸长率。

2018年8月30日,圣泉集团济南艾尼凯斯特软件有限公司AnyCasting(北京)培训中心落成典礼在北京汇融大厦隆重举行。AnyCasting(北京)培训中心的正式落成并启动,必将为行业企业的工艺人员素质提升、企业技术升级发展,提供强大的动力和支撑。AnyCasting(北京)培训中心,将瞄准高标准、高质量、高品位的目标,依托AnyCasting众多工程师及专家库资源,加强管理,办出质量、办出特色,每年定期开展工程师培训活动,打造出适合中国铸造业的软件平台,为中国铸造行业提供更好更多的信息化、智能化解决方案。

研究了EDM和ESM加工孔对DD32单晶合金在1000℃/280MPa条件下持久性能的影响。结果表明,两种电加工方式均降低合金的持久性能,特别是明显降低持久伸长率。ESM孔试样的持久寿命和持久伸长率都优于EDM孔试样。EDM加工孔内表面要比ESM加工孔内表面氧化程度更高,且ESM孔内表面相对于EDM孔内表面更加密实和光滑。但是,ESM孔和EDM孔内表面都有30μm左右的反应层。多源裂纹在EDM或ESM加工孔周围萌生,并在持久变形过程中向基体内部扩展。

评定了四种铸造常用型砂的蓄热系数,然后选取不同壁厚方形筒件为典型件,开展其传统铸造工艺的单一铸型和基于无模铸造复合成形技术的多材质复合铸型工艺的方案设计,对两种工艺分别进行了有限元数值模拟与试验研究。结果表明:多材质复合铸型工艺所得铸件四周200s以后几乎实现同时凝固,铸件四周的石墨形态均为A型,长度为100μm左右,差异较小,且分布均匀;铸件四周的抗拉强度差值最小约3.7%,且抗拉强度值最大提升20.9%。该研究成果可为复杂铸铁件高性能、高质量铸造提供技术参考。

以ZL114A铝合金粉末为研究对象,主要研究激光选区熔化(SLM)成形主要工艺参数如激光功率、扫描速度、扫描间距、铺粉厚度等对ZL114A成形试样致密度的影响。结果表明,SLM成形ZL114A合金试样的致密度随着激光功率的增大而增大;而随着扫描速度的增大,试样的致密度则呈现先增大后减小的趋势;当激光功率为450W,扫描速度为2000mm/s,扫描间距为0.09mm,铺粉厚度为0.05mm时,试样致密度最大可达到99.92%,其SLM沉积态合金的常温平均抗拉强度为402.7MPa,伸长率为6.0%。进一步引入能量密度模型,综合表征能量输入与试样致密度之间的作用关系,当能量密度在35～100J/mm~3范围内,其致密度均可达99%以上。

针对不锈钢轴承盖生产过程中出现的缩孔、缩松等缺陷,采用先进CAE模拟技术,结合实际生产情况,进行工艺优化改进,有效解决了缺陷问题,改善了产品质量,提高了产品合格率,降低了生产成本。

为提高滚轴碎煤筛选机筛片生产的成品率,采用消失模铸造工艺代替传统砂型铸造工艺。从铸造工艺参数设计与改进及热处理工艺等方面介绍了筛片的消失模制备工艺技术,分析并解决了筛片内部出现气孔、夹渣及粘砂等缺陷问题。结果表明,采用消失模铸造工艺制备筛片工艺技术简单、产品成品率高;生产效率是砂型铸造的1.5倍,产品成品率是砂型铸造的1.25倍。

提出了一种利用Anycasting软件进行充型模拟、利用Fluent软件进行凝固模拟的数值预测方法,数值计算了埋管铸造工艺预埋管外壁固定点在充型、凝固阶段的温度变化,并与试验测试值进行了对比,结果表明,采用不同软件得到的各阶段计算温度与试验测试温度吻合良好,数值计算结果可信。为了充分验证这种数值预测方法的可靠性,将试验浇注的铸件剖开,发现宏观上预埋管与浇注本体熔合良好,显微照片显示界面处除少量气孔外,熔合较为理想,因此这是一种有效的数值预测方法。

以浇注模拟试验台为研究对象,用甘油代替金属液进行相似模拟试验,定量表述浇注液的浇注轨迹。借助MATLAB软件,数值求解出不同抛出速度及浇包嘴与水平面呈不同夹角时,在水平面某一高度处浇注液洒落的轨迹范围。结果表明:转轴中心和浇包嘴连线与水平面所呈倾角θ为45°,抛出速度为0.05m·s-1时,浇注液的轨迹接近于直线;浇包嘴倾角θ为0～60°,抛出速度为0.1m·s-1时,浇注液轨迹落在X轴下方-1m处的水平面上,长度约为0.34m。根据数值求解结果得出:模拟浇注过程中将浇包沿X轴正向以0.21m·s-1的速度移动,或将浇包沿Y轴负向以1m·s-1的速度移动,浇注液的初始速度以0.098m·s-2的加速度增加,可使倾倒出的浇注液准确地落入浇口杯,完成浇注过程。为实际铸造生产过程中浇注规律的研究及浇注模拟试验设备的设计提供了参考依据。

探讨了微量元素V对动车组密接车钩18MnNiV材料力学性能的影响,该材料具有成本低、强韧性好、铸造和焊接工艺性优良的综合优势。应用计算机模拟分析工具,优化了密接车钩的铸造工艺,解决了缩孔和裂纹问题,保证了铸件质量。通过设计加强筋,强化了车钩的结构强度,确保了产品使用可靠性以及行车安全。从质量意识、标准执行、过程管控、顾客服务、员工培训等方面,阐述了保证高端铸钢件生产质量的有效措施。

研究了RE与Ti变质铸造5CrNiMo模具钢从室温～600℃的磨损行为,采用SEM、EDS和XRD等对磨损表面和截面形貌,以及磨屑形貌与成分进行了分析,探讨了其高温磨损机制。结果表明,随着温度升高,铸造5CrNiMo模具钢的摩擦系数先降低后升高,RE变质与（RE+Ti）复合变质钢在300℃、未变质和Ti变质钢在450℃时摩擦系数出现最小值。变质与未变质铸造5CrNiMo模具钢的磨损失重随温度升高先增加,当温度超过300℃后开始下降;相对于未变质试样,RE变质、Ti变质和（RE+Ti）复合变质试样的最大磨损失重分别下降了14.3%、27.5%和30.5%。高温磨损试样表层氧化产物为Fe2O3和Fe3O4,疲劳裂纹引起的剥落磨屑为块状及少量长片状氧化物。当温度低于150℃时,（RE+Ti）变质5CrNiMo钢的低温磨损机制为犁削磨损和磨粒磨损,300℃时为粘着磨损和氧化磨损,当温度超过450℃后,磨损机制转变为氧化剥落磨损和疲劳磨损。

研究了不同热处理工艺对Al-8Zn-2.5Cu-2Mg-0.3Ho合金组织和性能的影响。结果表明,经过470℃×40min的固溶处理,合金组织中的第二相溶解相对充分,基体的过饱和度增加,合金的抗拉强度达到320MPa,硬度为HB111.5;经过470℃×40min固溶处理和不同温度的时效处理,时效处理工艺为150℃×24h时合金的力学性能最佳,此时,合金的抗拉强度达到357MPa,硬度达到HB245.1;相较于铸态,经过时效处理后合金的抗拉强度和硬度分别提高了103%和93%。

研究了蠕墨铸铁气缸盖火力面局部铸型冷却速度和淬火(900℃,110min)对火力面次表面纵向显微组织和洛氏硬度的影响。结果表明:激冷处理在缸盖火力面沿深度方向形成复合结构硬化层:淬硬层(0～1mm)+球铁层(0～6mm)+蠕铁硬化层(0～40mm)。碳化物在淬硬层中含量保持在83%,在球铁层逐渐减少,蠕铁层没有观察到明显的碳化物存在。增加冷却强度明显细化蠕铁硬化层的显微组织、减小珠光体片层间距,提高缸盖火力面表层硬度。与局部未激冷铸型相比,激冷铸型铸造的蠕铁缸盖火力面层得到显著强化:铸态洛氏硬度由12.6提高到21.0,淬火后硬度由48.96提高到59.0,提高了20.51%;模拟500℃保温90h服役条件下,激冷铸造的硬度由未激冷铸造的21.41提高到25.19,提高了17.66%。

采用低镧镁硅铁蠕化剂制备蠕铁铁液,探索了铸件壁厚对合金蠕化率、蠕墨和共晶团形态及基体组织的影响规律。结果表明,在无孕育工艺条件下,蠕墨铸铁的凝固组织由奥氏体枝晶、形态不规则的蠕墨/奥氏体共晶团和少量球墨/奥氏体共晶团组成,铸态组织由铁素体、珠光体和蠕虫状石墨及少量球状石墨组成。随着铸件壁厚的增大,蠕墨铸铁的蠕化率、蠕墨形态参数、蠕墨/奥氏体共晶团尺寸趋于增大,共晶团形貌团球化,而枝晶数量和珠光体数量显著减少。当铸件模数一定时,铸件边缘处的蠕化率、蠕墨形态参数和共晶团尺寸均低于心部,但枝晶析出数量高于心部。对于蠕化率较高的合金,当模数MS≥0.75cm时,蠕化率对壁厚的变化不甚敏感,反之,敏感性较强;而对于蠕化率较低的合金,敏感性转变模数由0.75cm降为0.5cm。此外,无论合金蠕化率高低,其基体组织中的珠光体数量对壁厚变化均十分敏感,尤其是当铸件模数MS<0.5cm时,珠光体数量随铸件模数的增大显著减少。

研究了不同Sr含量对A356合金组织及力学性能的影响。试验结果表明:当Sr加入量为0.04%时,所得到的合金组织及力学性能较好,共晶硅组织呈细颗粒状与蠕虫状,且均匀弥散分布于α-Al合金基体中,合金抗拉强度为215.99MPa,伸长率为4.04%,布氏硬度为HBW56。

采用SEM、TEM和拉伸试验机研究了铸造冷却速率对CB2钢的显微组织和力学性能的影响,分析不同冷却速率对CB2钢中夹杂物的含量、马氏体板条的宽度、析出相的形态和δ铁素体的含量的影响。研究发现:CB2-F和CB2-S钢的夹杂物比例分别为0.1969%和0.06556%;两种钢的马氏体板条平均宽度分别为268.90nm和301.46nm;较大的冷却速率能够细化钢中的M23C6相,并能够减少室温下钢中δ铁素体的含量。较高的冷却速率可以提高CB2钢的强度。此外,在回火后的CB2-S钢的δ-铁素体中观察到长度约为100nm,直径约为20nm的M3C相。δ-铁素体的存在降低了CB2-S钢的析出强化和位错密度。

以硅基陶瓷为研究对象,通过调整浆料内固相二氧化硅陶瓷粉末的体积分数（40%、42%、44%、46%、48%和50%）来控制浆料浓度,使用光固化快速成型技术获得不同二氧化硅含量的样品。采用扫描电子显微镜和高温抗折强度测试仪研究固相含量对光固化硅基陶瓷型芯微观形貌和力学性能的影响。结果表明,经光固化成形和1300℃烧结后,样品收缩率和孔隙率随SiO2含量增加而降低;抗折强度随SiO2含量增加而增强。

立浇工艺生产G501缸体铸件质量有保证、风险小,但立浇工艺只适合多品种小批量生产。通过采取全嵌入式水套芯头结构设计、油道芯随形芯撑工艺设计及缸筒排气片等措施,对现有的适合大批量生产的卧浇工艺生产线进行了改进,解决了卧浇工艺条件下G501缸体水套芯变形、油道芯变形及铸件气孔等质量问题,使现有生产线满足了新开发缸体的生产需要。

研究了大型机床床身铸件的铸造工艺方法,比较了几种传统的工艺方案。大型床身铸件外部、内腔结构复杂,常规工艺方法操作困难,因此采用劈箱造型工艺。该工艺简化了模样结构,降低了造型高度,方便了操作,尤其是方便型芯的安放,从而能够保证铸件的质量。详细介绍了劈箱铸造工艺中最重要的阶梯式浇注系统的设计方法,还介绍了工装设计中模板、定位板及堵头板等主要装备的设计方法及定位方式。最后,分析了劈箱造型工艺方法应用中的一些问题并提出了一些建议。

某高锰钢铸件因其内部空腔结构复杂而易形成铸造缺陷,为此采用ADSTEFAN软件和ProCAST软件对其初始铸造工艺进行数值模拟,分析了铸件温度场特点、铸件缺陷产生部位和原因。针对初始工艺铸造过程易出现的铸造缺陷,调整了轮毂冒口A、轮缘冒口B尺寸及冷铁形状和位置,优化了铸造工艺。模拟结果显示,优化工艺消除了铸件轮缘区域缩松缺陷,降低了热裂倾向。实际铸造试验验证了模拟中易于出现缩孔、缩松及热裂的位置,并表明优化工艺基本可行。

研究了某大型数控机床HT300滑枕铸件,对其铸造工艺及相关参数进行了设计、模拟和实验验证,采用优化后的工艺参数铸造出了优质的滑枕铸件。铸造出的滑枕铸件满足了改型机床的要求,可为相近的大型铸件工艺设计提供参考。